近期，集團各部門、車間繼續(xù)努力將節(jié)能降耗融入到生產(chǎn)運行的各個環(huán)節(jié)，全員參與，積極行動，通過協(xié)作配合、技術(shù)創(chuàng)新、優(yōu)化流程、精細管理等有力舉措，在資源回收利用和降低裝置能耗等方面取得了較好成果。
MZRCC聯(lián)合車間
優(yōu)化蒸汽使用降低裝置能耗
現(xiàn)場測試蒸汽系統(tǒng)運行情況
MZRCC聯(lián)合車間發(fā)動全員參與節(jié)能降耗，結(jié)合裝置實際運行工況，各崗位職工集思廣益，提出多項降本增效合理化建議，車間認真分析論證后，逐項組織落實，持續(xù)提高生產(chǎn)效益。
針對集團低低壓蒸汽富余，車間認真分析裝置相關(guān)能耗，提出了MTBE裝置引入富余的低低壓蒸汽，代替蒸餾塔底重沸器和甲醇回收塔底重沸器的低壓蒸汽供熱的可行性方案，以降低蒸汽使用成本。車間對接各專業(yè)部門，對設備安全及工藝運行進行綜合分析，進一步優(yōu)化完善了方案，采用低低壓蒸汽與原低壓蒸汽并聯(lián)供汽模式，在低低壓蒸汽供應充足時優(yōu)先使用富余蒸汽，當?shù)偷蛪赫羝麎毫Σ▌踊蛑袛鄷r，可快速切換至原低壓蒸汽系統(tǒng)，確保供汽穩(wěn)定。
方案確定后，車間與技術(shù)、電儀、維修等專業(yè)部門配合，對蒸汽系統(tǒng)實施了優(yōu)化。經(jīng)測算，2臺重沸器每小時可利用低低壓蒸汽4.5噸，每天節(jié)省低壓蒸汽成本約11880元。
環(huán)氧丙烷車間
精細化管理大幅減少氮氣用量
討論工藝流程優(yōu)化方案
環(huán)氧丙烷車間通過加強精細化管理，采取多項措施，不斷優(yōu)化雙氧水裝置工藝運行，大幅減少了氮氣消耗，降低運行成本。
一是調(diào)整配置釜氮氣限量孔板，減少氮氣用量。雙氧水A套裝置在配制作業(yè)過程中，為確保作業(yè)安全，需向配制釜解析氣出口管線中連續(xù)充入氮氣進行保護，氮氣用量較大。車間經(jīng)過總結(jié)分析，科學降低該環(huán)節(jié)氮氣量，同樣能夠達到安全防護要求。經(jīng)過現(xiàn)場試驗，車間制定方案，調(diào)整配制釜解析氣出口管線與氮氣線，將四個氮氣限量孔板進行縮小，節(jié)約裝置氮氣用量。
二是調(diào)整解析氣放空，避免破水封。裝置生產(chǎn)過程中，再生液儲槽壓力易破水封，導致氮氣跑損。車間經(jīng)過分析，在確保安全泄壓的前提下，對再生液儲槽頂部解析氣放空水封進行了調(diào)整，有效減少了破水封現(xiàn)象。
三是優(yōu)化工藝操作，縮小再生液儲槽氮氣調(diào)節(jié)閥開度DCS提醒設定，通過調(diào)節(jié)閥開度報警，及時調(diào)整操作，避免因操作不當造成氮氣浪費。車間把氮氣調(diào)節(jié)閥開度管控列為班組重點考核項，加強管理，節(jié)省裝置能耗。
通過一系列優(yōu)化調(diào)整，雙氧水A套裝置氮氣用量明顯下降，經(jīng)核算，每天減少氮氣用量約3000m3。
技術(shù)部
改造氮氣線提高利用率
檢查儲罐運行狀況
近日，技術(shù)部在優(yōu)化裝置工藝過程中，發(fā)現(xiàn)空分裝置副產(chǎn)的0.4MPa氮氣供給煤制氫裝置使用后，還存在部分富余，未得到充分利用。
技術(shù)部與清河廠區(qū)外圍車間對接，提出節(jié)能優(yōu)化方案，利用富余的0.4MPa氮氣替代0.7MPa氮氣為儲罐進行氣封。經(jīng)過論證分析，清河廠區(qū)部分儲罐及裝車設施壓縮機均可使用0.4MPa氮氣進行氣封。
方案落實后，儲罐和壓縮機運行穩(wěn)定，年可減少0.7MPa氮氣約290萬Nm3，折合費用約156萬元。