近期，集團各部門、車間繼續努力將節能降耗融入到生產運行的各個環節，全員參與，積極行動，通過協作配合、技術創新、優化流程、精細管理等有力舉措，在資源回收利用和降低裝置能耗等方面取得了較好成果。
MZRCC聯合車間
優化蒸汽使用降低裝置能耗
現場測試蒸汽系統運行情況
MZRCC聯合車間發動全員參與節能降耗，結合裝置實際運行工況，各崗位職工集思廣益，提出多項降本增效合理化建議，車間認真分析論證后，逐項組織落實，持續提高生產效益。
針對集團低低壓蒸汽富余，車間認真分析裝置相關能耗，提出了MTBE裝置引入富余的低低壓蒸汽，代替蒸餾塔底重沸器和甲醇回收塔底重沸器的低壓蒸汽供熱的可行性方案，以降低蒸汽使用成本。車間對接各專業部門，對設備安全及工藝運行進行綜合分析，進一步優化完善了方案，采用低低壓蒸汽與原低壓蒸汽并聯供汽模式，在低低壓蒸汽供應充足時優先使用富余蒸汽，當低低壓蒸汽壓力波動或中斷時，可快速切換至原低壓蒸汽系統，確保供汽穩定。
方案確定后，車間與技術、電儀、維修等專業部門配合，對蒸汽系統實施了優化。經測算，2臺重沸器每小時可利用低低壓蒸汽4.5噸，每天節省低壓蒸汽成本約11880元。
環氧丙烷車間
精細化管理大幅減少氮氣用量
討論工藝流程優化方案
環氧丙烷車間通過加強精細化管理，采取多項措施，不斷優化雙氧水裝置工藝運行，大幅減少了氮氣消耗，降低運行成本。
一是調整配置釜氮氣限量孔板，減少氮氣用量。雙氧水A套裝置在配制作業過程中，為確保作業安全，需向配制釜解析氣出口管線中連續充入氮氣進行保護，氮氣用量較大。車間經過總結分析，科學降低該環節氮氣量，同樣能夠達到安全防護要求。經過現場試驗，車間制定方案，調整配制釜解析氣出口管線與氮氣線，將四個氮氣限量孔板進行縮小，節約裝置氮氣用量。
二是調整解析氣放空，避免破水封。裝置生產過程中，再生液儲槽壓力易破水封，導致氮氣跑損。車間經過分析，在確保安全泄壓的前提下，對再生液儲槽頂部解析氣放空水封進行了調整，有效減少了破水封現象。
三是優化工藝操作，縮小再生液儲槽氮氣調節閥開度DCS提醒設定，通過調節閥開度報警，及時調整操作，避免因操作不當造成氮氣浪費。車間把氮氣調節閥開度管控列為班組重點考核項，加強管理，節省裝置能耗。
通過一系列優化調整，雙氧水A套裝置氮氣用量明顯下降，經核算，每天減少氮氣用量約3000m3。
技術部
改造氮氣線提高利用率
檢查儲罐運行狀況
近日，技術部在優化裝置工藝過程中，發現空分裝置副產的0.4MPa氮氣供給煤制氫裝置使用后，還存在部分富余，未得到充分利用。
技術部與清河廠區外圍車間對接，提出節能優化方案，利用富余的0.4MPa氮氣替代0.7MPa氮氣為儲罐進行氣封。經過論證分析，清河廠區部分儲罐及裝車設施壓縮機均可使用0.4MPa氮氣進行氣封。
方案落實后，儲罐和壓縮機運行穩定，年可減少0.7MPa氮氣約290萬Nm3，折合費用約156萬元。